Beim Vakuumhärten handelt es sich um einen Prozess zur Oberflächenhärtung von Metallteilen. Das Werkstück wird in einer Vakuumkammer erhitzt und dann unter Vakuumbedingungen abgekühlt. Dieser Prozess erhöht die Härte und Verschleißfestigkeit des Materials, indem er die Diffusion von Gasen in das Werkstück verhindert.
Beim Salzbadhärten wird das Werkstück in geschmolzenem Salz erhitzt. Die chemische Reaktion zwischen dem Salz und dem Werkstück bewirkt eine Oberflächenhärtung, wodurch die Verschleißfestigkeit und Festigkeit verbessert werden.
Das Einsatzhärten ist ein Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenhärte von Werkstücken. Nur die äußere Schicht des Werkstücks wird erhitzt und dann schnell abgekühlt, während der Kern des Materials weicher bleibt. Dies erhöht die Verschleißfestigkeit der Oberfläche.
Beim Plasmanitrieren wird Stickstoffgas in die Oberfläche eines Werkstücks eingebettet, um die Härte und Verschleißfestigkeit zu steigern. Dies geschieht in einer Plasmakammer, in der Stickstoffionen auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht werden.
Gasnitrieren ist ein Verfahren, bei dem Stickstoffgas auf die Oberfläche eines Werkstücks aufgebracht wird. Dies erhöht die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit des Materials.
Bei der Teniferierung werden Stahlwerkstücke in ein spezielles Salzbad getaucht und einer Nitrierbehandlung unterzogen. Dadurch entsteht eine widerstandsfähige, korrosionsbeständige Schicht auf der Oberfläche des Materials.
Beim Eloxieren wird die Oberfläche von Aluminiumwerkstücken in einer Elektrolyse-Lösung behandelt. Dies bildet eine dünne, korrosionsbeständige Oxidschicht, die auch die Farbe und das Erscheinungsbild des Aluminiums verbessert.
Brünieren ist ein Oberflächenbehandlungsverfahren für Stahl, bei dem eine dünne Oxidschicht auf der Oberfläche erzeugt wird, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. Es verleiht dem Material oft auch eine dunkle, matte Oberfläche.
Beim Phosphatieren wird eine Phosphatschicht auf die Oberfläche von Metallteilen aufgetragen. Dies dient dazu, die Haftung von Farbe oder Schmierstoffen zu verbessern und die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen.
Die farblose Passivierung, auch bekannt als Surtec 650 Oberflächenbeschichtung, hat neben ihren optischen Eigenschaften vor allem zwei Hauptanwendungen. Zum einen dient sie dem Schutz vor Korrosion, und zum anderen fungiert sie als Haftvermittler für nachfolgende Lackierungen. Diese vielseitige Beschichtung findet häufig Verwendung in verschiedenen Branchen, darunter Elektrogeräte- und Computertechnik, Maschinenbau sowie in der Automobilindustrie.
Verzinken ist ein Prozess, bei dem Metallteile in geschmolzenem Zink getaucht oder mit einer Zinkschicht überzogen werden. Dies schützt das Metall vor Korrosion, da der Zinküberzug als Barriere gegen Feuchtigkeit und Sauerstoff wirkt.
Beim Vernickeln werden Metallteile mit einer Nickelschicht überzogen, um sie vor Korrosion zu schützen und gleichzeitig die Härte und Verschleißfestigkeit zu verbessern. Dieses Verfahren findet häufig in der Elektroindustrie und im Maschinenbau Anwendung.
Verchromen ist das Auftragen einer Chromschicht auf Metallteile. Dies verleiht den Teilen einen glänzenden, korrosionsbeständigen Überzug, der oft in der Automobilindustrie und bei Haushaltsgeräten verwendet wird.
Beim Verkupfern werden Metallteile mit einer Kupferschicht beschichtet, was sie korrosionsbeständig macht und die elektrische Leitfähigkeit verbessert. Dieses Verfahren wird in der Elektro- und Elektronikindustrie eingesetzt.
Versilbern ist das Überziehen von Metallteilen mit einer Silberschicht, um ihnen einen edlen Glanz zu verleihen und gleichzeitig vor Korrosion zu schützen. Dies wird oft in der Schmuckherstellung und in der Besteckindustrie verwendet. Silberbeschichtungen bieten herausragende elektrische und thermische Leitfähigkeit und haben auch einen ästhetischen Zweck, indem sie den Oberflächen einen glänzenden Silberglanz verleihen.
Vergolden ist das Beschichten von Metallteilen mit einer Goldschicht, um ihnen eine ästhetische Verbesserung zu verleihen und gleichzeitig vor Korrosion zu schützen. Diese hochwertige Oberflächenbehandlung wird häufig in der Schmuckherstellung und bei dekorativen Elementen verwendet. Goldbeschichtungen bieten jedoch noch weitere Vorteile: Sie zeichnen sich durch eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit aus, was sie in der Elektronikindustrie besonders wertvoll macht. Durch die Goldschicht wird ein niedriger Kontaktwiderstand erreicht, was in elektrischen Kontakten und Verbindungen äußerst wichtig ist. Zudem sind vergoldete Teile gut lötbar, was ihre Verwendung in der Elektronik und im Bereich der Leiterplattenherstellung fördert. Diese Kombination aus Ästhetik, Korrosionsschutz, guter elektrischer Leitfähigkeit und Lötbarkeit macht das Vergolden zu einer vielseitigen Oberflächenbehandlungsoption in verschiedenen Branchen.
Beim Verzinnen werden Metallteile mit einer Zinnschicht beschichtet, um sie vor Korrosion zu schützen und ihre Lötbarkeit zu verbessern. Dies findet Anwendung in der Elektronik- und Sanitärindustrie.
Ultraschallreinigen ist ein Reinigungsverfahren, bei dem Schmutz und Verunreinigungen von Oberflächen mittels hochfrequenter Schallwellen gelöst werden. Dies wird in der Medizintechnik, der Elektronikfertigung und der Schmuckreinigung eingesetzt.
Gleitschleifen oder Trowalisieren ist eine Methode zur Oberflächenveredelung von Metallteilen. Die Teile werden in einer rotierenden Trommel mit abrasiven Medien geschliffen, um Oberflächen zu glätten, Kanten zu brechen und Oberflächenfinish zu verbessern.
Sandstrahlen und Glasperlstrahlen sind Verfahren, bei denen abrasive Partikel auf die Oberfläche gestrahlt werden, oft um Verunreinigungen zu entfernen und die Oberfläche für weitere Behandlungen oder Beschichtungen vorzubereiten. Dies erzeugt homogene und dekorative Oberflächen.
Das Polieren ist ein Verfahren zur Verbesserung der Oberflächengüte. Dabei werden Kratzer und Unregelmäßigkeiten entfernt, um eine glänzende, glatte Oberfläche zu erzielen.
Pulverbeschichten ist eine Methode zur Beschichtung von Werkstücken. Pulverlack wird auf das Werkstück aufgetragen und dann durch Erhitzen eingeschmolzen, wodurch eine strapazierfähige, gleichmäßige Oberfläche entsteht.
Beim Lackieren wird Farbe auf die Oberfläche von Werkstücken aufgetragen, um sie vor Korrosion zu schützen und ästhetisch ansprechender zu gestalten. Dies ist eine weit verbreitete Methode in verschiedenen Industriezweigen und im Handwerk.
